پاؤڈر میٹالرجی آٹوموٹو حصوں کی پیداوار کا عمل

I. عمل کا جائزہ اور اطلاق کے دائرہ کار پر عمل کریں
پاؤڈر میٹالرجی آٹوموٹو حصے دھات کے پاؤڈر کو بنیادی خام مال کے طور پر استعمال کرتے ہیں۔ تشکیل ، sintering ، اور پوسٹ - پروسیسنگ کے ذریعے ، -} نیٹ - شکل تشکیل دینے اور اعلی - کارکردگی کی تیاری حاصل کی جاتی ہے۔ یہ عمل کمپیکٹ ہے ، اعلی مادی استعمال کے ساتھ ، یہ خاص طور پر اعلی - حجم ، ساختی طور پر پیچیدہ ، اور لاگت - حساس آٹوموٹو حصوں کے لئے خاص طور پر موزوں ہے۔ عام مصنوعات انجنوں ، ٹرانسمیشنز ، چیسیس اور جسمانی لوازمات کا احاطہ کرتی ہیں۔ یوروپی اور امریکی مارکیٹوں میں فی گاڑی کا استعمال تقریبا 20 20 کلو گرام ہے ، اور یہ رجحان مسلسل بڑھتا جارہا ہے۔ عمل کے اہم راستوں میں شامل ہیں: خام مال پاؤڈر کی تیاری ، اختلاط ، دبانے ، سائنٹرنگ ، فائننگ/مشینی ، گرمی کا علاج اور سطح کا علاج ، معائنہ ، اور پیکیجنگ کی ترسیل۔

 

ii. خام مال پاؤڈر اور اختلاط

• پاؤڈر کی تیاری: بنیادی طور پر آئرن- پر مبنی پاؤڈر کا استعمال کرتے ہوئے ، جو عام طور پر پانی کے ایٹمائزیشن/گیس ایٹمائزیشن کے ذریعہ تیار کیا جاتا ہے ، اس کے بعد آکسیجن/کاربن کے مواد کو کم کرنے اور کمپریسیبلٹی اور مستقل مزاجی کو بہتر بنانے کے ل dry خشک ہونے ، سییونگ ، اینیلنگ ، اور کمی کے علاج کے بعد۔ ایلوئنگ عناصر کو پری - ایلوئنگ یا اس کے نتیجے میں پاؤڈر اختلاط کے ذریعے متعارف کرایا جاسکتا ہے۔

ing اختلاط اور پریٹریٹریٹمنٹ: بیس پاؤڈر یکساں طور پر کھوٹ پاؤڈر (جیسے کیو ، نی ، ایم او) ، گریفائٹ (سی) ، اور ٹھوس چکنا کرنے والے (جیسے زنک اسٹیریٹ اور امائڈ موم) کے ساتھ یکساں طور پر ملا ہوا ہے تاکہ مستحکم ساخت اور ذرہ سائز کی تقسیم کو یقینی بنایا جاسکے۔ مخلوط پاؤڈر کو بیچ مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لئے علیحدگی اور آکسیکرن سے پرہیز کرنا چاہئے۔

 

iii. دبانے اور sintering

• دبانے: مخلوط پاؤڈر کو کسٹم سڑنا میں بھرا جاتا ہے اور ہائیڈرولک پریس پر غیر سمت یا دو طرفہ دبایا جاتا ہے۔ عام یونٹ دبانے والا دباؤ تقریبا 10-80 MPa ہے ، جس میں حصے کی خاکہ کے ساتھ سبز خالی حاصل ہوتا ہے۔ تشکیل دینے میں کثافت یکسانیت ، جہتی درستگی ، اور شکل کی صحت سے متعلق توازن لازمی ہے۔

inter sintering کثافت: سبز خالی کو حفاظتی ماحول میں گرم کیا جاتا ہے (جیسے N₂/H₂) اہم اجزاء کے پگھلنے والے مقام سے 70 ٪ –90 ٪ تک۔ عام sintering درجہ حرارت کی حد تقریبا 1100–1250 ڈگری ہے۔ گردن کی نشوونما اور پوروسٹی سکڑنے کی سطح کے بازی ، اناج کی حد کے بازی ، اور پلاسٹک کے بہاؤ کے ذریعے حاصل کیا جاتا ہے۔ روایتی کثافت نظریاتی کثافت کے 90 ٪ –95 ٪ تک پہنچ سکتی ہے ، جس میں طاقت اور سختی کا امتزاج ہوتا ہے۔

ens عمل کو بڑھانے کے طریقوں: کثافت اور کارکردگی کو بہتر بنانے کے لئے ، اعلی درجے کی ٹکنالوجیوں جیسے گرم کمپریشن مولڈنگ (100–300 ڈگری) اور اعلی - اسپیڈ کمپریشن مولڈنگ (HVC) کو لوہے کی کثافت کو بڑھایا جاسکتا ہے تاکہ تقریبا 7.4–7.5 g/cme پر مبنی حصوں کی کثافت کو بڑھایا جاسکے۔ یہ تنقیدی بوجھ - بیئرنگ اجزاء جیسے والو سیٹیں ، سپروکیٹس ، گیئرز ، اور کنیکٹنگ سلاخوں کے ل suitable موزوں ہے۔

 

iv. انجیکشن مولڈنگ (ایم آئی ایم) راستہ (پیچیدہ چھوٹے حصوں کے لئے موزوں)

• فیڈ تیاری: عمدہ دھات کا پاؤڈر (<20 μm) is mixed with polymer binder in an internal mixer, followed by cooling, crushing, and granulation to form a uniform feed.

• انجیکشن مولڈنگ: مولڈنگ ایک سیٹ درجہ حرارت/دباؤ/ہولڈنگ پریشر ونڈو کے اندر کی جاتی ہے۔ سکڑنے والے معاوضے کے لئے سڑنا بھرنے ، وینٹنگ ، اور دباؤ کا انعقاد مختصر شاٹس ، ویلڈ لائنوں اور اندرونی تناؤ کی حراستی سے پرہیز کرتا ہے۔

• ڈیبینڈنگ اور سائنٹرنگ: بائنڈر کو آہستہ آہستہ سالوینٹ/تھرمل/کاتالک اقدامات کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے ، اس کے بعد ویکیوم یا غیر فعال ماحول میں sintering کے ذریعے کثافت ہوتی ہے۔ ایم آئی ایم حصوں میں اعلی جہتی درستگی ہوتی ہے ، جس میں عام رواداری ± 0.3 ٪ کے اندر قابو پائی جاتی ہے ، اور کچھ اہم جہتیں ± 0.1 ٪ تک پہنچ جاتی ہیں۔

apply قابل اطلاق نوٹس: ایم آئی ایم (دھاتی انجیکشن مولڈنگ) پیچیدہ 3D شکلوں اور منٹ کی خصوصیات کے ل suitable موزوں ہے ، لیکن اس میں سڑنا کی سرمایہ کاری ، دیوار کی موٹائی کی یکسانیت ، اور بیچ کی پیداوار کے ل high اعلی تقاضے ہیں۔ یہ عام طور پر سینسر ہاؤسنگ ، نوزلز ، کلیمپ اور چھوٹے ٹرانسمیشن اجزاء کے لئے استعمال ہوتا ہے۔

 

V. پوسٹ - پروسیسنگ ، معائنہ ، اور بڑے پیمانے پر پیداوار کنٹرول

• پوسٹ - پروسیسنگ: کام کے حالات اور فعال تقاضوں پر منحصر ہے ، فائننگ/تشکیل دینے ، مشینی (اہم ملاپ والے علاقوں) ، گرمی کا علاج (کاربرائزنگ ، بجھانا ، تماشائی ، سختی ، سختی) ، اور سطح کا علاج (کوٹنگ ، الیکٹروپلاٹنگ ، فاسفیٹنگ ، بلیکیننگ) کو ہدف سختی ، طاقت ، مزاحمت ، اور تنازعہ کے حصول کے لئے انجام دیا جاتا ہے۔ تیل - امپریگنٹڈ بیرنگ/خود- چکنا کرنے والے حصے تیل - ڈوبے ہوئے ہوسکتے ہیں۔

• معائنہ اور کوالٹی کنٹرول: sintered حصوں کو عام طور پر تقریبا 20 ٪ لکیری سکڑنے کا سامنا کرنا پڑتا ہے ، جس میں جہتی اور مقام کی پیمائش ، سختی/کثافت کی جانچ ، اور غیر - تباہ کن جانچ کے ذریعے کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ سوراخوں کی اندرونی دیواروں میں ریت کے سوراخ ، خروںچ ، اور ڈینٹ جیسے پوشیدہ نقائص کے ل ed ، ایڈی موجودہ جانچ اور فائبر آپٹک اندرونی سوراخ کے معائنے کا ایک آن لائن امتزاج پتہ لگانے کی شرح اور کارکردگی کو بہتر بنانے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔

• بڑے پیمانے پر پیداوار اور عمل کنٹرول: آٹوموٹو پارٹس اسمبلی عام طور پر IATF 16949 اور APQP/PPAP عمل کی پیروی کرتی ہے ، ایف ایم ای اے ، کنٹرول پلانز ، ایس پی سی/ایم ایس اے ، اور دیگر سسٹم دستاویزات کو قائم کرتی ہے۔ بند - لوپ کی توثیق کو ٹولنگ نمونہ (OTS) سے پائلٹ کی پیداوار سے بڑے پیمانے پر پیداوار (ایس او پی) تک لاگو کیا جاتا ہے تاکہ عمل استحکام اور ٹریس ایبلٹی کو یقینی بنایا جاسکے۔